膜是具有选择性分离功能的材料。利用膜的选择性分离实现料液的不同组分的分离、纯化、浓缩的过程称作膜分离。膜分离与传统过滤的不同在于，膜可以在分子范围内进行分离，并且这过程是一种物理过程，不需发生相的变化和添加助剂。膜的孔径一般为微米级，依据其孔径的不同(或称为截留分子量)，可将膜分为微滤膜(MF)、超滤膜(UF)、纳滤膜(NF)和反渗透膜(RO)等；根据材料的不同，可分为无机膜和有机膜：无机膜主要还只有微滤级别的膜，主要是陶瓷膜和金属膜，有机膜是由高分子材料做成的，如醋酸纤维素、芳香族聚酰胺、聚醚砜、聚氟聚合物等等。

　　我国气体膜产业链结构如下，行业上游主要是高分子材料行业，复合材料行业以及设备制造行业;行业下游主要是氢气分离行业、空气分离行业、酸性气体分离行业等。

　　国内气体膜行业的发展时间较短，且气体膜行业在技术、市场和人才等方面具有较高壁垒，国内仅有极少数具备较高综合实力的企业能够建立完整的膜集成技术整体解决方案业务体系。

　　现阶段，国内气体膜行业的竞争主要体现为气体膜企业与传统过滤分离工艺企业之间的技术替代竞争、国内企业面对国外先进企业的进口替代竞争，以及以有机膜为核心的膜分离技术应用企业竞争。

　　膜分离技术企业与传统过滤分离工艺企业之间的竞争主要表现为技术的替代竞争，即在具体应用环境条件下技术经济合理性的竞争。与传统过滤分离工艺相比，膜分离技术工艺因设备技术含量高、专用性强、通常采用自动控制系统等因素，初始投资可能相对较高。但膜分离技术具有分离效率和分离精度高、能耗低、产品质量高等优势，并且能够很好地适应各种苛刻环境和复杂工艺条件，因而后期运营维护成本通常相对较低，具有一定的技术经济性。随着膜分离技术的发展和市场认知度的提高，膜分离技术对传统过滤分离技术的替代作用将进一步显现。我国气体膜行业市场规模已达到290.55亿元，同比增长23%。

　　我国膜企业规模小、研发能力弱、资金短缺。年产值在500万元左右的中小企业约占膜企业总数的85%，年产值1000万元以上的厂家约占8%-10%，年亿元产值以上的企业只占4%(其中大部分有外资投入的背景)。膜企业中，国有控股公司及事业单位约占50%，另外50%包括民营股份、外资、合资、个体等多种形式。

　　有机膜是由高分子材料做成的，如醋酸纤维素、芳香族聚酰胺、聚醚砜、聚氟聚合物等。从我国的膜产品的销售市场来看，反渗透膜的市场占有率最高，其次为纳滤膜。

　　杭州先略近日更新发布了《2022-2026年气体膜行业发展研究报告》，2022-2026年气体膜行业发展研究报告主要分析了陶瓷膜、玻璃膜、金属膜、分子筛膜等细分产品的市场情况，并对气体膜行业未来的发展趋势做出了科学的预测。

　　我国从1958年研究离子交换膜开始，80年代中期我国研究的气体分离膜取得长足进步，1985 年中国科学院大连化物所首次成功研制中空纤维 N/H分离器，与国外同类产品主要的性能指标接近，目前我国气体分离膜已经产业化，膜分离技术也和国外差距不大。

　　近年来我国气体膜行业相关专利申请数量保持稳定，我国气体膜行业专利申请数为24份。我国气体膜行业专利公开数量为23份。

　　近年来，随着我国对膜产业的日益重视，各级政府部门相继出台了一系列旨在推动膜材料及气体膜应用产业发展的政策。如《国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》中指出新材料产业要重点发展包括气体膜材料在内的新型功能材料;工信部《新材料产业“十二五”发展规划》中将气体膜作为发展重点，并将高性能膜材料专项工程作为“十二五”期间的重大工程;科技部《高性能膜材料科技发展“十二五”专项规划》中更提出要重点突破气体膜材料的规模化制备关键技术，引领我国膜产业向高端化发展。

　　国家近年来高度重视节能环保，相继出台《国务院关于加快发展节能环保产业的意见》等政策，推动节能环保相关产业的快速发展;化工与石化、生物制药等过程工业主要行业也出台相关政策将膜分离技术作为清洁生产技术加以推广。下游应用产业政策的大力支持为气体膜的应用带来了广阔空间。

　　气体膜技术在我国取得突破至今尚不足五十年，在发展初期，下游各应用领域客户对气体膜技术的认识普及率较低，对气体膜产品的接受程度也较为有限，气体膜产品的市场开拓难度较大。

　　随着气体膜技术的发展成熟及其应用的不断推广，以气体膜为核心的膜分离技术已在多个应用领域成功取代原有工艺，取得了良好的应用效果，气体膜技术和产品的认知度快速提高，为气体膜市场的发展奠定了基础。